Ciment de zone calcinée fourneau de briques haute résistance pour 1250-1400 réfractaire sous charge

Description des briques réfractaires aux alcalins
The Alkali refractory brick for cement kiln refers to a clay refractory brick which is made of low-aluminum refractory clay as the main raw material and has alkali corrosion resistance in the cement kiln systemLes principales matières premières utilisées dans les briques réfractaires alcalines sont les pierres précieuses de coke, la pyrophyllite, la silice et autres.

Le mécanisme de résistance aux alcalis des briques réfractaires aux alcalis est qu'elles réagissent avec des oxydes de métaux alcalins à des températures élevées pour former une phase liquide à haute viscosité,formant une couche protectrice vitrée recouvrant la surface des briques pour bloquer les pores de surface afin d'empêcher la fusion des métaux alcalinsLa pénétration et l'érosion jouent le rôle de résistance à la corrosion alcaline.

La brique réfractaire Alkali est un matériau semi-silicaire réfractaire ayant une teneur en Al2O3 de 25% à 30%.En raison de sa composition chimique, il peut former une certaine épaisseur de couche protectrice résistante aux alcalis sur sa surface, il a donc une large application dans le système de four de précalcination du ciment.

Pourquoi utiliser des briques réfractaires alcalines dans les fours à ciment?

Dans la production de fours rotatifs, les composants nocifs tels que l'alcali, le soufre, le chlore et d'autres composants nocifs de l'original, la combustion, etc., dans la zone à haute température,forme du sulfate et de l'alcali chloré et s'échappe avec le gaz du fourEn plus de la corrosion des briques alcalines dans la zone de combustion et de la zone de transition, les dommages ont été causés à la chambre de fumée de la queue du four, au four de différenciation, au préchauffage, etc.sont condensés et enrichis en raison de la baisse de température, qui peut pénétrer dans les briques d'argile ordinaires et réagir avec le corps de la brique, générant des minéraux gonflés, provoquant la fissuration et la chute des briques d'argile.

Les briques alcalines sont des matériaux semi-silicaires avec une teneur en Al2O3 de 25 à 30%.En raison de sa composition chimique, il peut former une certaine épaisseur de couche protectrice résistante aux alcalis sur sa surface, il est donc largement utilisé dans les systèmes de four de pré-différenciation du ciment.

Application des briques réfractaires aux alcalins dans les fours à ciment

Briques réfractaires alcalines: désigne l'argile réfractaire à faible teneur en aluminium, la silice, les pierres de coke, les déchets de porcelaine et les additifs appropriés comme matières premières principales.Le produit présente les caractéristiques de volume stable, résistance à la corrosion alcaline et résistance à la pénétration. Utilisé pour le préchauffage, le calcinateur, le conduit tertiaire et d'autres parties du four de ciment

Briques réfractaires alcalines de type ordinaire:Principalement utilisé dans les préchauffants de fours à ciment, les fours de décomposition et autres conduits d'air.
Briques réfractaires alcalines de haute résistance:Principalement utilisé dans les préchauffants de fours à ciment, les fours de décomposition, les conduits d'air tertiaires, les conduits de fumée ascendants verticaux, les tubes et cônes droits cycloniques.
La brique réfractaire alcaline de type arc:Principalement utilisé pour le préchauffage des fours à ciment et le conduit d'air tertiaire du four de décomposition.
La brique réfractaire alcaline thermiquement isolante:Principalement utilisé pour l'ouverture du four, le couvercle de la porte du four et la machine de refroidissement du four à ciment.

Comment choisir des matériaux réfractaires pour les différentes pièces du four de ciment

1Zone pré-tropicale et zone de décomposition
La température de ces deux endroits est relativement basse, et la conductivité thermique de la doublure de brique doit être faible, et la résistance à l'usure est bonne.le métal alcalin et l'alcalin chloré provenant des matières premières et des combustibles commencent à se volatiliserLes briques d'argile ordinaires réagissent avec l'alcali pour former de la néphéline de potassium et de la leucite, ce qui rend la surface de la brique croquante.et le corps de la brique se dilate et provoque des fissures et des peluresLorsque la brique réfractaire aux alcalins ou la brique isolante résistante aux alcalins contenant Al2O325% à 28% et SiO265% à 70% réagit avec l'alcalin à une certaine température,la surface de la brique forme immédiatement une couche de glaçage à haute viscosité pour empêcher le pellageMais cette brique ne peut pas résister à une température supérieure à 1200 degrés Celsius.briques à haute teneur en aluminium anti-écaillage ou briques résistantes aux alcalins.
La zone de décomposition utilise généralement des briques à haute teneur en aluminium ayant de bonnes propriétés anti-écaillage.Les briques à base de silice sont supérieures en performance aux briques à haute teneur en alumine avec une bonne résistance au pellageLa durée de vie est environ deux fois supérieure à celle des briques anti-écaillage à haute teneur en aluminium, mais le prix est plus élevé.
2Zone de transition et zone de tir.
La peau du four de la zone de transition est instable et la doublure du four doit résister au changement d'atmosphère, une bonne résistance aux chocs thermiques, une faible conductivité thermique et une résistance à l'usure.Les briques en spinelle en magnésium et en aluminium sont recommandées dans les pays étrangers, mais la conductivité thermique des briques est élevée, la température du cylindre est élevée et la consommation de chaleur relative est élevée, ce qui ne favorise pas la réduction de la consommation d'énergie.Le silicium molybdène domestique a une faible conductivité thermique et une faible résistance à l'usure, et ses performances sont comparables à celles des matières importées dans une certaine mesure.
La zone de combustion a une température élevée et une forte réaction chimique. Elle nécessite une doublure en briques pour résister à l'érosion du clinker et une forte résistance au SO3 et au CO2.Les briques à spinels en magnésium-aluminium sont généralement utilisées à l'étranger, mais la peau du four suspendu à la brique est plus difficile, et les briques de dolomite ne sont pas résistantes aux chocs thermiques et faciles à hydrater;les briques de spinels étrangères de magnésium-fer ont un meilleur effet sur la peau du four suspenduMais le coût est trop élevé. Les briques composites à spinels à faible teneur en chrome en Chine sont en bon état.
3Ceinture de refroidissement et bouche de four
La température à la zone de refroidissement et à l'entrée du four est aussi élevée que 1400 degrés Celsius, la température fluctue fortement,et le broyage du clinker et le rinçage du flux d'air sont gravesLa doublure de brique doit avoir une faible conductivité thermique, une bonne résistance à l'usure et une résistance aux chocs thermiques; les briques alcalines sont excellentes en résistance aux chocs thermiques,comme les briques spinelles ou les briques à haute teneur en aluminiumLes briques spinelles sont généralement recommandées à l'étranger, mais les briques spinelles ont une conductivité thermique élevée et une faible résistance à l'usure.Ces dernières années, la plupart des utilisations domestiques de briques de silicium et de briques résistantes à l'usure et à bonne résistance au pellage.
La partie de l'ouverture du four est principalement constituée de matériaux coulés avec une bonne résistance aux chocs thermiques.de briques ou d'acier à haute teneur en aluminium et à faible teneur en ciment et à haute teneur en aluminium, résistant aux chocs thermiques, mais sont utilisés dans de grands fours à température extrêmement élevée, en utilisant du corindon durci à la fibre ordinaire ou à l'acier.

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